Christian Julienne : un serrurier aux 120 pièces

12 octobre 2017

Christian Julienne : un serrurier aux 120 pièces

Si Christian Julienne ambitionnait de travailler dans l’auto¬mobile, c’est comme adjoint au chef de l’atelier serrurerie de Drieux-Combaluzier qu’il s’épanouit au quotidien et ne regrette plus du tout son choix. Il nous présente les étapes clés de son métier : la fabrication des pylônes.

Voilà vingt-sept ans que Christian Julienne, serrurier, travaille chez Drieux-Combaluzier. En 1990, carrossier de formation, après quatre années passées à oeuvrer en métallerie dans le secteur du bâtiment, il pousse la porte du fabricant d’ascenseurs pour participer à la production de pylônes en acier qui constituent la structure maîtresse de chacun des engins. « Mon métier a beaucoup changé depuis mes débuts, raconte-t-il. À mon arrivée, nous étions nombreux dans l’atelier, et chacun d’entre nous était affecté à une tâche particulière.

Moins répétitif et plus valorisant

Aujourd’hui, nous sommes cinq personnes et nous avons gagné en autonomie. Nous recevons le plan de l’ascenseur du bureau d’études, et nous fabriquons chacune des pièces qui composent le pylône en changeant de poste au fil de la production. Nous sommes trois à être habilités à manipuler toutes les machines.
C’est moins répétitif qu’autrefois, et beaucoup plus valorisant, car nous avons une vision d’ensemble de chaque ouvrage, dessiné sur mesure. À tel point que je ne regrette finalement pas du tout de ne pas avoir fait carrière dans l’industrie automobile, un domaine qui me faisait rêver à mes débuts ! »

Coupe à la cisaille, pliage, poinçonnage

Chaque pylône est construit à la commande, de A à Z. La première étape est la réception des plaques de tôle en acier électrozingué. Les plaques de 30 dixièmes (3 mm d’épaisseur) sont destinées aux pylônes vitrés, qui doivent être plus costauds pour supporter le poids des vitrages. Les plaques de 25 dixièmes (2,5 mm) sont utilisées pour le montage des pylônes pleins, qui ne représentent aujourd’hui qu’à peine 20 % des ascenseurs installés par Drieux-Combaluzier. Enfin, les plaques les plus épaisses, de 40 dixièmes (4 mm) sont réservées à la semelle de départ du pylône, qui n’est autre que la base, carrée ou rectangulaire, de la structure.
Coupe à la cisaille, pliage, poinçonnage : durant ces trois étapes successives, chaque pièce du pylône est façonnée de manière individuelle. Elles sont suivies par l’éclissage, qui consiste à souder les pattes en acier qui serviront à l’emboîtage des pièces entre elles. Les « ceintures » ne sont autres que les pièces d’angle qui viennent enserrer les panneaux vitrés du pylône. Certaines, destinées aux pylônes dotés d’angles arrondis, doivent être courbes : le travail de pliage, plus délicat – on le nomme « croquage » –, demande davantage de réglages et de manipulations avec la machine. Chaque pièce est revêtue d’une peinture grise d’apprêt, appliquée au pistolet, puis soigneusement numérotée et étiquetée pour s’inscrire dans le puzzle final, en conformité avec le plan de montage de l’ascenseur.

“ (…) C’est lors de l’installation de l’ascenseur sur le chantier que les pièces seront assemblées (…) ”

80 pièces pour un pylône

C’est lors de l’installation de l’ascenseur proprement dite, sur le chantier, que les pièces seront assemblées par soudure et boulonnage et que le pylône sera recouvert de sa peinture définitive. « Au total, il faut parfois 120 pièces pour former un pylône, explique Christian Julienne. Cela dépend de la hauteur totale. Pour un immeuble de 6 à 8 étages nous créons environ 80 pièces. » En moyenne, l’atelier produit un pylône par mois, mais l’équipe fabrique aussi les tubes d’écartement nécessaires au maintien des ceintures dans l’attente des vitrages, des goussets de poulies, des trappes d’accès et parfois des impostes, des angles d’habillage intérieur d’une cabine, des balustrades, des toits de cabines, des pièces de remplacement… Une variété qui reflète l’étendue des savoir-faire de l’atelier.

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